中间体3的合成主要参考拜耳公司的专利路线与本实验室前期工作。在应用连续流微反应技术氧 化合成丙硫菌唑的反应过程中，考察了氧化体系、溶 剂和反应停留时间对反应的影响，优化了反应条件。
反应液的流动采 用压力驱动方式，HPLC高压恒流泵（依利特P270） 为动力单元，锥形瓶作为储液单元，结合过滤器、阻尼器等部件的使用，形成了一套可以使反应物料连续平稳通过反应通道的装置。 控温方式为油浴。由于反应器整体结构全部采用标 准的HPLC组件接驳，任何一个接驳点承受的压力 可达50 MPa，而经实际应用检测，反应中压力不超过3 MPa，远低于设备可承载的压力极限，因此安全性可以得到有效保障。应用此反应器，对中间体3的 氧化进行了研究。
2.2 氧化体系的选择 中间体3可在不同的氧化剂作用下转化为丙硫 菌唑，为此首先在反应瓶中考察不同的氧化剂体系。室温条件下，以丙酮为溶剂，O2/S氧化体系氧化效果最差，反应24 h，原料转化率仅为18%。硫粉在室 温下基本不溶于丙酮，反应体系为固相-液相-气相 三相体系，因而氧化效果最差。采用O2/K2CO3水溶 液（2 mol/L）氧化体系，反应24 h，原料转化率为42%。 以30%双氧水为氧化剂，在没有碱存在的情况下，反应12h，原料转化率只有35%；而在2 mol/L K2CO3 水溶液中，氧化2h，原料转化率就达到95%。碱性条件有利于氧化反应的进行。KMnO4虽然是强氧化剂，但氧化2 h，原料转化率只有32%。而当采用弱氧 化剂FeCl3时，该氧化反应能顺利进行，其反应效果 优于H2O2/K2CO3体系，氧化2h即可将原料定量地转化为目标产物，并且几乎无副产物生成，结果见表1。这可能是由于铁离子与N和S原子之间存在配位协同效应，使得脱氢氧化能顺利进行。相比于其他 氧化体系，FeCl3的反应条件更为温和，且原料成本低。因此，选择FeCl3为氧化剂。
2.3 反应停留时间的优化 在确定合适的氧化剂后，将反应转移至连续流 微反应器装置中进行。所选用的连续流微反应器反应通道内径为1.5 mm，有效长度为5.7 m，其对应的有效管容量为10.0 mL。储液单元A为中间体3的丙 酮溶液，浓度为10 mmol/L，储液单元B为20 mmol/L 的FeCl3水溶液。A泵、B泵的流速比设为1∶1，总流 速分别设定为5.0、2.5、1.67、1.25、1、0.84 mL/min，对 应的停留时间分别为2、4、6、8、10和12 min，反应温 度设定为20℃，研究停留时间对转化率的影响。 从图3可以看出，随反应停留时间的延长，原料转化率逐渐提高，12 min时，转化率达到100%。
结论 采用连续流微反应器进行氧化反应，以FeCl3为 氧化剂，丙酮/H2O为混合溶剂体系，在反应温度为 20℃，反应停留时间12 min时，中间体3可以完全转化成目标产物丙硫菌唑。连续流方案与传统的釜式反应相比，速度更快，转化率更高，而且显著降低了危险系数，减轻了环境污染，符合绿色化工发展方向。
文章来源于网络，如有侵权请联系删除
