芳香族化合物的硝化是强放热过程，热效应一 般在73~253kJ/mol 之间。硝基氯苯作为典型的硝化产物，在染料、农药、医药、橡胶助剂、工程塑 料等众多领域应用广泛。传统的生产方式多为间歇釜式生产，经氯苯混酸硝化得到，产物硝基氯苯的邻对位产物含量相对固定（约为0.5）。间歇硝化为 防止反应器内飞温导致的反应失控，常采用硝化剂 缓慢滴加的方法，从而造成生产周期过长，耗费大 量人力，操作环境差且存在爆炸风险。 近年来，氯苯硝化的研究主要集中在通过选择 新型催化剂、开发新工艺来提高对位产品的收率方面 。但随着邻位产物下游产业链的延长，两种异构体的市场价格已不相上下，人们将更多的关注点转移到如何强化反应以提高生产效率方面 。 Cox 等的研究表明，氯苯硝化本征速率为快速反应，而在接近工业条件的硝酸浓度下，宏观速率的控制步骤主要是传递过程，在釜式反应器中通过提 高搅拌速度可提高宏观反应速率，这说明两相间的 传递过程影响了宏观反应速率。而Ghosh 课题组通过对浓硫酸中氯苯的传质研究也表明，传质系数 随搅拌速度和温度的升高而增大，这是与Cox等的结果相吻合的。除传质外，从控制体系温升的角度，大体积反应器较小的比传热面积也限制了热量移除速度，反应物料需缓慢加入，导致反应时间延长。Veretennikov等在两个串联釜式反应器中对氯 苯的连续硝化进行了研究，发现在用75%~97%的 硝酸硝化时硝基氯苯的收率均在97.5%以上。但为 了提高转化率，他们采用的相比为2.5，反应后剩 余大量废酸需要处理；为避免温升过高带来的危 险，反应的停留时间控制在45min以上。Kulkarni[1] 在总结各类硝化反应特点时指出，欲在连续硝化装 置中将小时级反应缩短到分钟级，其单位体积的换 热面积将达到 300~2540m2 /m3 ，对应的通道尺寸不 应超过1.6~13mm。 微反应器流体通道尺寸小（10~400μm），相比 于釜式反应器有着更大的比传热面积，具有优良的传质传热性能，可以精准地控制反应温度和停留时 间[9] ，体积传质系数比釜式反应器高出2~3个数量级 。余武斌等在 ϕ400μm 的连续微通道内得出了氯苯硝化的较优工艺条件，但由于停留时间较短，氯苯转化率只有73.8%。此外，微反应器的放 大一般采用数增放大，设备制造和控制成本均较高。若将通道尺寸扩展到毫米级，则可与传统反 应器一样实现尺度放大（如列管或套管） 。基于 反应器放大的需求，在内径为 1mm 的微管式反应 器内对氯苯进行了连续流动硝化，研究了温度、混酸比 （硝酸与硫酸的摩尔比）、相比 （硝酸与氯苯 的摩尔比）对反应的影响，优化了工艺参数。
